某鐵基廠爐塵鐵粉生產線采用的是典型的階段磨選工藝流程，兩個系列共用第一段球磨機。由于該磨選工藝流程對爐塵原料的適應性較差，導致選別效率、回收率和生產能力均比較低。為了提高生產線生產能力，針對目前生產線磨選系統存在的問題，鐵基廠提出改進措施。

一、生產線磨選系統存在的問題

1、球磨機排料整體粒度較細，其中-38μm粒級的含量占40%以上，且金屬鐵的品位和分布率都較低，說明該粒級中含無回收價值的細泥量高，大量的細泥既占用了選別設備的處理空間，使其處理能力降低，同時也影響了分選的精度，降低了產品質量，經現場考察，在正常情況下，當原料的MFe含量在25~30%、鐵粉精礦MFe在93%以上時，生產線MFe的總回收率也只有60%左右，產率約為17~20%，MeF主要損失在搖床粗選環節，其損失量高達30%以上，如果原料中含泥量大時，MFe的回收率就更低了。

2、一段球磨機對原料的摩剝作用還不充分，排料中-38μm粒級含量較給料僅提高10.88%，金屬鐵和氧化鐵及其其它雜質還未充分分分離，連體較多，這也是影響一段搖床選別效率，MFe損失大和產品質量波動的主要原因。

二、提高生產線生產能力的措施

1、通過添加旋流器，對一段球磨排料進行脫泥富集，將球磨排料-38μm粒級中無回收價值的細泥預先脫除以提高搖床的選別效率和生產能力。在旋流器脫泥流程中，脫泥環節的MFe總損失量為5.34%，與原流程相比，在原料小時處理量增大1.02噸的前提下，鐵粉精礦的MFe品位及回收率都有不同程度的上升。

2、對一段球磨機的磨礦介質進行了優化，將原采用的單一鋼球的磨礦介質改用棒球、鋼球混裝后（棒球:鋼球=5:3），經試驗，在一定給礦量的條件下可大幅降低球磨排料的粒度，排料中-38μm粒級的含量比單獨采用鋼球介質上升9.03個百分點，球磨機對鐵粉原料的磨剝作用進一步加強。不但提高球磨機處理量而且使其排料在粒度組成上更適合搖床的有效選別。

鐵基廠通過旋流器對一段球磨排料進行預先脫泥和優化一段球磨機磨礦介質，在不降低總回收率和產品質量的前提下，提高了現生產線生產能力，對現流程的改造和新建污泥鐵粉生產線都有參考價值。