回轉窯設備的主要作用是連續地完成傳熱、傳質等一系列物理化學反應，產出合格的焙燒料。鉬精礦焙燒一般采用干法加料，直筒式短窯。窯轉速約1r/min，傾斜度為2%-3%，內無抄板，也無耐火材料砌襯。窯運轉時，常會出現上竄下滑的現象，上竄時，可在支座面上加少量潤滑油調正；下滑時，可加一些耐磨細粉增加摩擦力來調正。停窯后，應定期盤窯，以防筒體變形。鉬精礦焙燒采用外加熱方式，加熱裝置是在筒體外砌一火焰爐，結構稍復雜，但無需其它配套設施，對于測溫控溫較容易。本文介紹了回轉窯焙燒鉬礦反應特點，并對工業設備結構與工藝操作作了探討。

1、鉬礦焙燒反應特點

鉬礦的焙燒是一個復雜的氣固多相化學反應，反應要順利逬行，要求外界不斷地提供所需的氧氣，間時不斷地將產生的S02移去；要求鉬礦在反應期間內不斷地將新鮮表面暴露出來，使內部表面有機會接觸氧，同時也能將反應產物釋放出去。此反應是放熱反應，應充分考慮利用。

產物MoO3隨溫度升高揮發能力明顯加大，造成鉬的損失。故反應只能在一個較狹小的溫度范圍內進行采用回轉窯能夠適應上述反應的要求，窯內物料的翻動和移動對多相反應有利，與熱源逆向運行，可充分利用反應熱，裝置本身可提供熱源和調控瘟度。

2、物料在窯內停留時間

工業實踐中，可以從窯尾投一石子，待石子從窯頭排出，記下兩時間差即是物料在窯內的停留時間。但這一時間必須滿足工藝上的要求，通常以在高溫區完成焙燒反應過程少的時間來確定。

3、焙燒溫度控制

鉬礦氧化脫硫焙燒溫度應嚴格控制，過高過低都不適合。溫度過高，氧化鉬會大量揮發而損失，而且，物料因燒結、結球，使操作條件惡化；溫度過低，反應不完全，均影響產物的質量。通常在外加熱回轉窯使用中，僅以控制加料量和火焰強度來控制溫度。在整個回轉窯長度范圍內，溫度應有一個合理的分布，從窯尾到窯頭可分為預熱帶、焙燒帶、高溫帶和降溫帶四個溫度區域。

圖中曲線峰①是鉬礦開始進行氧化脫硫反應時放出熱量產生的；峰②是高溫燒結區的明顯標志。各溫度帶的寬度針對不同物料應進行不同的調整，主要是根據各類物料的工藝試驗參數來確定。其中在預熱帶脫除水分和油分；焙燒帶則促使脫硫反應不斷進行；高溫帶使較難反應的某些過程加快；降溫帶主要為便于料出窯。

4、物料燒結圈調整

物料在窯內的反應需要有一個強化過程，配合這一過程是在窯內有一個高溫帶，這一高溫帶的明顯標志就是有一個由熔融物料形成的燒結圈，此處溫度是整個窯內溫度極高點，物料經過該料圈時，有一個短期熔融過程。

如何操作和控制這個燒結圈，是影響整個回轉窯焙燒質量的關鍵。若窯溫不斷升高，燒結圈就會不斷加寬加厚，窯內物料結球現象就會越來越嚴重，球越滾越大，將整個窯筒全部堵塞。沒有燒結圈，說明溫度過低，物料的反應也不會完全，回收率也低。

燒結圈的寬窄、厚薄和離窯頭距離遠近，應視不同物料的具體情況來加以調整。某些物料化學反應過程較難，則高溫區可寬些，反之則窄些。專家們認為，物料在窯內的停留時間，主要應以物料通過高溫帶的時間為準，可見高溫帶對反應過程的重要意義。當物料的水分或油分含量較高時，則高溫帶應向窯頭移動，使預熱區增長而有足夠的脫水分和油分的時間，反之則向窯尾移動。較適合的燒結圈溫度的操作特點是，物料通過燒結圈后，有一定數量的結球，且不應過多，大小控制在1?3cm之間，經滾動后不繼續長大，并可自動粉碎為好。

綜上可知，采用回轉窯焙燒鉬礦制取氧化鉬，冶煉鉬鐵，其工藝過程熱能利用率髙，機械化程度高，工序操作強度減輕，對回收率的提高也有保證，物料運動狀況可觀察，便于穩定和適時調控反應過程的參數。